L'usure des composants des machines, outils et équipements représente l'un des défis majeurs de l'industrie contemporaine, engendrant d'importantes pertes économiques pour les entreprises. Cette perte financière résultant de l'usure doit être évaluée non seulement en termes de remplacement des pièces, mais également en tenant compte de la diminution de la production et de la dépense énergétique associée. Les principaux mécanismes d'usure affectant ces composants incluent l'érosion, l'adhérence, l'abrasion, la fatigue de surface et la corrosion. L'abrasion et l'adhérence sont responsables de la majeure partie de l'usure observée dans l'industrie.
Dans de nombreux secteurs industriels tels que l'exploitation minière, les minéraux, la sidérurgie, le ciment, la brique, les plastiques, le papier, le formage des métaux, le terrassement, la construction, les industries ferroviaires et l'agriculture, de nombreuses pièces essentielles des machines et des lignes de production sont soumises à l'usure dans leur environnement opérationnel. À titre d'exemples, dans les mines, on retrouve des pièces telles que les marteaux et les rouleaux de concasseurs, les manchons de concasseurs à cône, et les mâchoires de concasseurs. Dans le domaine de la sidérurgie, des composants comme les rouleaux de coulée continue, les rouleaux porteurs, et les rouleaux de préhension sont sujets à l'usure. Pour ce qui est du ciment, les rouleaux de broyage de clinker, les ventilateurs d'extraction et les convoyeurs à vis sont concernés. Les secteurs du terrassement, de la construction et de l'agriculture rencontrent également des pièces exposées à l'usure, telles que les lames de bulldozer, les palettes d'enrobage, les lames de niveleuse, les godets de pelleteuse, les engrenages et les rouleaux d'entraînement de tracteur, ainsi que divers outils agricoles. Les outillages et matrices comme les lames de coupe de métal, les pointes de tour, et les poinçons et matrices de forgeage sont également sujets à l'usure. Dans le domaine ferroviaire, les rails, les aiguillages et les roues de chemin de fer subissent également ce phénomène.
Dans tous ces secteurs, des méthodes de soudage à l'arc sont couramment utilisées avec succès pour l'entretien, la réparation et le rechargement des pièces d'usure similaires.
Le soudage de surfaçage consiste à appliquer un matériau spécifique sur la surface d'une pièce pour ajuster sa taille et améliorer ses propriétés, telles que la résistance à la corrosion et à l'usure. Quant au soudage de rechargement, il implique l'application d'un métal de revêtement résistant à l'usure sur la surface par soudage, dans le but de renforcer la résistance de la surface métallique à l'abrasion, à l'impact, à l'érosion ou à la cavitation. Bien que le soudage de rechargement soit principalement utilisé pour prolonger la durée de vie des pièces usées, il peut également servir à fabriquer de nouvelles pièces. Cette méthode réduit la nécessité de pièces de rechange en prolongeant la durabilité des pièces existantes, optimise l'efficacité opérationnelle en réduisant les temps d'arrêt et les coûts globaux, tout en permettant l'utilisation de métaux de base moins coûteux.
Le succès du soudage de rechargement repose sur la sélection minutieuse du produit de rechargement, dont la composition chimique, la microstructure et la résistance à l'usure doivent convenir parfaitement à la pièce soumise à l'usure. Il est donc essentiel de comprendre en détail les types d'usure et les conditions de fonctionnement auxquels les pièces sont exposées avant de choisir les matériaux de rechargement. La méthode de soudage à l'arc utilisée pour le rechargement est déterminée en fonction des ressources de soudage disponibles, de la géométrie et de la taille de la pièce, de l'épaisseur de rechargement requise, de la qualité de surface souhaitée et de la faisabilité de la méthode de soudage. De plus, les caractéristiques du métal de base, telles que son type, sa composition chimique et son épaisseur, sont cruciales pour définir la bonne procédure de soudage de rechargement, ainsi que les conditions de préchauffage et de traitement thermique après le soudage. Par conséquent, il est primordial de prendre en compte tous ces aspects lors de la sélection du matériau de rechargement, du choix de la méthode de soudage et de la procédure pour assurer le succès du soudage de rechargement.
Magmaweld s'engage à prolonger la durabilité des pièces exposées à l'usure dans tous les secteurs industriels et à accroître l'efficacité opérationnelle grâce à ses produits de rechargement. Dans le processus de développement de ses produits, Magmaweld utilise efficacement les méthodes "Voix du client" et "Gemba" pour identifier les mécanismes d'usure des pièces et répondre aux attentes des clients. En combinant ces informations avec son expertise technique et ses années d'expérience, Magmaweld conçoit et fabrique des produits répondant aux spécifications en termes d'analyse chimique, de structure métallurgique, de dureté et de résistance à l'usure recherchées. Les matériaux de rechargement par soudage, produits avec soin, garantissent une durée de vie prolongée des pièces et des équipements, réduisant ainsi les temps d'arrêt, augmentant la productivité et générant des économies financières significatives.
Magmaweld offre à tous les secteurs industriels des matériaux de soudage de rechargement performants, des postes à souder, des matériaux auxiliaires de soudage et des équipements de sécurité au travail, assurant ainsi le succès et la sécurité du processus de soudage de rechargement.